Cokeria

I materiali per la copertura devono avere ottime proprietà isolanti e una densità adeguata. Abbiamo sviluppato materiali isolanti ISOLUX e prodotti ad alta densità che stabilizzano le camere della batteria. Lo strato finale della copertura, resistente a condizioni variabili e all’usura, è realizzato in RESIMAX, un materiale con elevata resistenza meccanica e bassa assorbenza d’acqua.

Soggette a cambiamenti termici ciclici, le porte devono essere realizzate con materiali resistenti agli shock termici. Abbiamo sviluppato i materiali KORMAX e PCOCAST, a base rispettivamente di silice amorfa e cordierite, che aumentano la durabilità delle porte. Sono prodotti sotto forma di pezzi sagomati, prefabbricati in calcestruzzo oppure masse da colata in sito.

A causa della corrosione chimica provocata dalla presenza di ossidi acidi e polveri nei gas di combustione, utilizziamo materiali RESIMAX, caratterizzati da bassa assorbenza e maggiore resistenza alla corrosione acida.

In quest’area si utilizza il materiale chamotte-quarzo SITONEX, che garantisce una minima ritrazione secondaria e migliora la tenuta della muratura dei rigeneratori. I mattoni a croce (checker bricks) sono prodotti con geometrie e tolleranze precise per facilitarne la posa.

Per ridurre le perdite termiche, impieghiamo prodotti isolanti leggeri ISOLUX dotati di sistema a incastro che migliorano la tenuta e limitano il trasferimento termico verso l’esterno.

Nella Corbel area, particolarmente esposta a sbalzi termici, proponiamo prodotti speciali ad alta resistenza allo shock termico (mattoni TSR). Il nostro materiale, ricco in fase mullitica, garantisce eccellente resistenza alle variazioni di temperatura.

Il rivestimento della zona di scarico è sottoposto a temperature elevate, shock termici improvvisi, forti urti meccanici e a un’intensa erosione dovuta alla caduta del coke. Per queste condizioni abbiamo sviluppato il materiale ABRAL ŻRMK, a base di corindone e zirconio.

Questa zona è soggetta ad alcune delle condizioni più impegnative dell'intero sistema. Queste includono: temperature estremamente elevate (circa 900–1000°C) dovute all'introduzione di coke fresco e caldo, severi shock termici derivanti dal caricamento ciclico del materiale caldo e intense sollecitazioni meccaniche causate dall'impatto del coke durante il caricamento. A causa di queste condizioni gravose, raccomandiamo l'utilizzo di prodotti delle serie ANDALUX o SUPERTON, che sono caratterizzati da un alto contenuto di fase mullitica, garantendo un'eccellente resistenza meccanica e termica. Per gli strati isolanti, suggeriamo una combinazione di isolamento leggero e pesante della serie ISOLUX, che minimizzano efficacemente la dispersione di calore pur resistendo alle difficili condizioni operative.

Anche se le condizioni in questa parte dell'installazione siano meno estreme rispetto alla camera di spegnimento, esse presentano comunque diverse sfide per il rivestimento refrattario. Le temperature in questa camera variano tra 600 e 800°C, diminuendo gradualmente man mano che il coke si raffredda. Il flusso costante di gas inerti può causare erosione dei materiali refrattari e il coke in movimento provoca carichi meccanici abrasivi. I mattoni sagomati e i cunei delle famiglie ANDALUX e SUPERTON sono ben adatti per questa sezione, offrendo una resistenza ottimale all'abrasione e all'erosione. Per gli strati isolanti, sono raccomandati materiali della famiglia ISOLUX, che offrono un efficace isolamento termico e una durabilità a lungo termine in condizioni impegnative.

Il ruolo di questa parte dell'installazione è quello di rimuovere e controllare la quantità di polveri generate durante il processo di raffreddamento del coke. Queste particelle di polvere possono rappresentare un pericolo ambientale e influire negativamente sull'efficienza e sulla longevità dell'intera installazione. I rivestimenti refrattari in questa sezione sono soggetti a sollecitazioni quali flussi di gas contenenti grandi quantità di polveri e particelle di coke, distribuzione disomogenea della temperatura con potenziale formazione di punti caldi localizzati, e corrosione dei materiali dovuta al contatto con componenti chimici presenti nei gas e nelle polveri. PCO raccomanda materiali delle famiglie ANDALUX, SUPERTON e NORMATON, che assicurano un funzionamento duraturo e affidabile grazie alla loro elevata resistenza all'abrasione, bassa porosità ed eccellente resistenza agli shock termici. Inoltre, questi materiali mostrano una forte stabilità chimica, minimizzando il rischio di degrado del materiale in un ambiente di lavoro aggressivo.

Il calore intenso generato durante il funzionamento e l’avviamento del reattore provoca forti tensioni termiche sulle parti ceramiche del bruciatore. Il materiale utilizzato deve resistere agli shock termici e a temperature localmente molto elevate.

Questa sezione del reattore è anch'essa esposta ad alte temperature, sebbene tipicamente inferiori rispetto a quelle del bruciatore. La sfida principale qui è l'esposizione prolungata a gas reattivi. La presenza di SO2 e altri composti dello zolfo può portare alla corrosione chimica, indebolendo il materiale refrattario nel tempo, il che potrebbe comportare la penetrazione degli strati isolanti e disturbi termici nel funzionamento del reattore o danni all'involucro in acciaio.

La griglia opera a temperature elevate e serve da supporto per il letto catalitico. È esposta all'azione diretta dei gas caldi e al peso del materiale catalizzatore. Il rivestimento refrattario deve essere caratterizzato da un'elevata stabilità a temperatura elevata e da una buona resistenza chimica ai gas di processo.

Il fondo deve garantire tenuta e isolamento del rivestimento refrattario, pur consentendo la corretta installazione e il funzionamento dei tubi in corindone provenienti dalla caldaia ad alta pressione.

In questa zona il rivestimento refrattario è esposto soprattutto a temperature elevate e alla possibile corrosione chimica dovuta ai residui reattivi ancora presenti nei gas.