Cokeria
La nostra offerta per l’industria della cokefaczione
L’industria della cokefazione affronta sfide significative come la riduzione delle emissioni di CO₂, SOₓ e NOₓ, la fluttuazione dei prezzi delle materie prime e l’adattamento ai cambiamenti nella domanda globale di acciaio
Tali sfide impongono un aumento dell’efficienza degli impianti e la costruzione di nuove strutture costose per ridurre l’impatto ambientale. Offriamo soluzioni collaudate per i rivestimenti refrattari, nonché la produzione di prodotti refrattari allumino-silicatici. I nostri mattoni e pezzi sagomati sono fabbricati secondo le specifiche del cliente o secondo norme tecniche come la DIN 1089-2. Ci adattiamo pienamente al volume della domanda.
In cosa possiamo aiutare?
Progettiamo
- Calcoli termici con il software Simu-Therm per componenti selezionati della massa della batteria.
- Pacchetto completo di progettazione e ingegneria dei rivestimenti refrattari dei reattori, comprendente: progettazione dettagliata (schemi generali e dettagli costruttivi, disegni delle armature, disegni officina delle strutture in acciaio, disegni dei componenti, schede tecniche dei materiali, distinta materiali), istruzioni di montaggio, curve di essiccazione e istruzioni di avviamento, istruzioni di manutenzione.
- Ispezione dei rivestimenti refrattari dei reattori, delle zone rigenerative, delle porte delle camere e dei tetti dei forni.
- Documentazione post-intervento per le riparazioni.
Produciamo e forniamo
- Chamotte, chamotte al quarzo, materiali ad alto contenuto di allumina e isolanti per scambiatori rigenerativi di calore, camere di combustione, porte delle camere e tetti delle batterie di forni a coke.
- Rivestimenti ceramici per reattori destinati alla decomposizione catalitica dell’ammoniaca (NH₃) e unità di recupero dello zolfo (SRU).
- Rivestimenti ceramici per banchine di scarico del coke e decantatori.
- Chamotte, materiali ad alto contenuto di allumina e rivestimenti isolanti per impianti di spegnimento a secco del coke (CDQ).
- Rivestimenti ceramici per i tetti delle batterie, rigeneratori, canali dei fumi e camini.
- Calcestruzzi e masse refrattarie, compresi quelli per le porte delle batterie di forni a coke.
Eseguiamo installazioni
- Montaggio in sito di nuovi forni di cottura, impianti CDQ, reattori, rivestimenti ceramici per le banchine di scarico del coke, canali ceramici per gas e rivestimenti di camini.
- Riparazioni e ricostruzioni (smantellamento e rimozione di rottami ceramici, riparazioni continue di camere, preriscaldatori, batterie e rivestimenti di reattori).
- Fornitura di tutti i materiali ausiliari necessari.
- Pianificazione e gestione del progetto.
Fours et autres applications à haute température
Batteria di forni a coke
Una batteria di forni a coke è un sistema complesso in cui il carbone viene sottoposto a pirolisi a temperature superiori a 1200 °C. I materiali refrattari hanno qui sia una funzione strutturale che tecnologica, essendo esposti a condizioni termiche, erosive e corrosive estreme. Offriamo una soluzione completa in termini di materiali per la struttura della batteria.
Ambito: Progettazione del rivestimento Fornitura dei materiali refrattari Montaggio del rivestimento
I materiali per il tetto devono avere ottime proprietà isolanti e una densità adeguata. Abbiamo sviluppato materiali isolanti ISOLUX e prodotti ad alta densità che stabilizzano le camere della batteria. Lo strato finale del tetto, resistente a condizioni variabili e all’usura, è realizzato in RESIMAX, un materiale con elevata resistenza meccanica e bassa assorbenza d’acqua.
Soggette a cambiamenti termici ciclici, le porte devono essere realizzate con materiali resistenti agli shock termici. Abbiamo sviluppato i materiali KORMAX e PCOCAST, a base rispettivamente di silice amorfa e cordierite, che aumentano la durabilità delle porte. Sono prodotti sotto forma di pezzi sagomati, prefabbricati in calcestruzzo oppure masse da colata in sito.
A causa della corrosione chimica provocata dalla presenza di ossidi acidi e polveri nei gas di combustione, utilizziamo materiali RESIMAX, caratterizzati da bassa assorbenza e maggiore resistenza alla corrosione acida.
In quest’area si utilizza il materiale chamotte-quarzo SITONEX, che garantisce una minima ritrazione secondaria e migliora la tenuta della muratura dei rigeneratori. I mattoni a croce (checker bricks) sono prodotti con geometrie e tolleranze precise per facilitarne la posa.
Per ridurre le perdite termiche, impieghiamo prodotti isolanti leggeri ISOLUX dotati di sistema a incastro che migliorano la tenuta e limitano il trasferimento termico verso l’esterno.
Nella zona del trono della batteria, particolarmente esposta a sbalzi termici, proponiamo prodotti speciali ad alta resistenza allo shock termico (mattoni TSR). Il nostro materiale, ricco in fase mullitica, garantisce eccellente resistenza alle variazioni di temperatura.
Come possiamo aiutarti
Se desideri ricevere una consulenza gratuita o porre una domanda sulla scelta del rivestimento refrattario, lasciaci i tuoi dati – ti richiameremo!
ContattaciLe deformazioni e le deviazioni dimensionali delle sagome impediscono una posa rapida e stagno della muratura.
Disponibilità limitata di materiali refrattari a causa del formato di grandi dimensioni e della complessità delle forme.
Necessità di impiegare materiali con bassa ritrazione secondaria per garantire la tenuta della muratura.
La nostra offerta per
La banchina di scarico del coke e il decantatore sono componenti fondamentali di un impianto di cokefazione tradizionale con spegnimento a umido. La loro funzione è quella di raffreddare il coke caldo prima del trasporto successivo e di regolare la quantità di materiale che cade sul nastro trasportatore.
Ambito: Progettazione del rivestimento Fornitura dei materiali refrattari Montaggio del rivestimento
Il rivestimento della banchina è sottoposto a temperature elevate, shock termici improvvisi, forti urti meccanici e a un’intensa erosione dovuta alla caduta del coke. Per queste condizioni abbiamo sviluppato il materiale ABRAL ŻRMK, a base di corindone e zirconio.
Come possiamo aiutarti
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ContattaciBlocco del coke durante lo scarico a causa dell’usura del rivestimento.
Blocco del coke dovuto alla superficie ruvida della rampa.
Funzionamento continuo all’aperto durante tutto l’anno → necessità di rivestimenti refrattari resistenti al gelo.
Impianto di spegnimento a secco del coke (CDQ)
Il coke espulso dalle camere delle batterie deve essere raffreddato prima di poter essere trasportato e lavorato in sicurezza. Questo processo può essere realizzato tramite un impianto di spegnimento a secco del coke, in cui il materiale viene raffreddato attraverso il contatto con un gas inerte in circolazione, solitamente azoto, al posto del tradizionale spegnimento con acqua. Questo metodo riduce le emissioni di polveri, proteggendo l’ambiente, e consente inoltre il recupero dell’energia termica dal coke caldo. I materiali refrattari utilizzati per il rivestimento di questi impianti devono offrire un’elevata resistenza agli urti meccanici (abrasione e impatto) e agli shock termici.
Ambito: Progettazione del rivestimento Fornitura dei materiali refrattari Montaggio del rivestimento
Questa zona è soggetta alle condizioni più estreme di tutto l’impianto: temperature molto elevate (circa 900–1000 °C) dovute all’ingresso del coke incandescente, shock termici intensi legati al caricamento ciclico e forti sollecitazioni meccaniche causate dagli urti del materiale. Per affrontare queste condizioni, raccomandiamo l’uso dei materiali delle serie ANDALUX e SUPERTON, ricchi in fase mullitica, con ottima resistenza meccanica e termica. Per gli strati isolanti, proponiamo una combinazione di isolanti leggeri e densi della linea ISOLUX, che minimizzano la dispersione termica e resistono alle condizioni più impegnative.
Anche se leggermente meno estrema della camera di spegnimento, questa zona presenta comunque numerose sfide: temperature elevate (600–800 °C), erosione dovuta al flusso continuo di gas inerti e abrasione causata dallo spostamento del coke. In queste condizioni, le sagome e i cunei delle famiglie ANDALUX e SUPERTON garantiscono un’ottima resistenza all’abrasione e all’erosione. Per l’isolamento termico si raccomandano i materiali della linea ISOLUX, che offrono durabilità e performance termica a lungo termine.
Questa parte dell’impianto serve per la rimozione e il controllo delle polveri generate durante il raffreddamento del coke. Le sfide includono: flussi di gas ricchi di polveri e particelle di coke, distribuzione termica irregolare con punti caldi localizzati, e corrosione dovuta ai componenti chimici dei gas. I materiali delle gamme ANDALUX, SUPERTON e NORMATON proposti da PCO garantiscono un funzionamento affidabile e duraturo grazie all’elevata resistenza all’abrasione, bassa porosità, eccellente resistenza agli shock termici e ottima stabilità chimica, che riduce il rischio di degradazione del materiale.
Come possiamo aiutarti
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ContattaciIl flusso continuo di gas caldi e polveri causa l’erosione del rivestimento refrattario.
Le variazioni cicliche di temperatura provocano microfessurazioni e degrado del materiale.
I prodotti della combustione del coke possono contenere sostanze chimiche reattive che accelerano l’usura dei materiali refrattari.
Reattore per la decomposizione catalitica dell’ammoniaca e la produzione di zolfo secondo il processo Claus
Il reattore per la decomposizione catalitica dell’ammoniaca secondo il processo Claus è un componente chiave nel sistema di recupero dello zolfo dai gas residui, contribuendo in modo significativo alla riduzione delle emissioni nocive nell’atmosfera. A causa delle complesse condizioni operative, il rivestimento refrattario del reattore è sottoposto a numerose sollecitazioni.
Ambito: Progettazione del rivestimento Fornitura dei materiali refrattari Montaggio del rivestimento
Il calore intenso generato durante il funzionamento e l’avviamento del reattore provoca forti tensioni termiche sulle parti ceramiche del bruciatore. Il materiale utilizzato deve resistere agli shock termici e a temperature localmente molto elevate.
Anche questa zona è esposta a temperature elevate, sebbene inferiori rispetto a quelle del bruciatore. La sfida principale è l’esposizione prolungata ai gas reattivi: la presenza di SO₂ e di altri composti solforati può causare corrosione chimica del materiale refrattario, con conseguente indebolimento strutturale, penetrazione negli strati isolanti, alterazione delle condizioni termiche di esercizio e potenziale danneggiamento della corazza in acciaio.
La griglia ceramica, che sostiene il letto catalitico, lavora ad alta temperatura ed è esposta all’impatto diretto dei gas caldi e al peso del catalizzatore. Il rivestimento deve quindi garantire elevata stabilità termica e buona resistenza chimica ai gas di processo.
Il fondo deve garantire tenuta e isolamento del rivestimento refrattario, pur consentendo la corretta installazione e il funzionamento dei tubi in corindone provenienti dalla caldaia ad alta pressione.
In questa zona il rivestimento refrattario è esposto soprattutto a temperature elevate e alla possibile corrosione chimica dovuta ai residui reattivi ancora presenti nei g
Come possiamo aiutarti
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ContattaciIn determinate condizioni operative può verificarsi la condensazione dell’acido solforico, che porta alla corrosione chimica del rivestimento refrattario.
L’isolamento insufficiente o inadeguato dell’involucro in acciaio del reattore può causare il surriscaldamento della corazza.
Difficoltà nel trovare un’azienda installatrice con esperienza e competenze specifiche per questo tipo di impianto.
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